Ce sont des alliages avancés spécialisés pour les technologies de moulage d'aujourd'hui.

Matériaux de moule haute performance

Les produits Alumec 79 89 99 100 HT sont spécialement conçus pour maximiser les avantages opérationnels de l'utilisation d'alliages d'aluminium pour les technologies de moulage d'aujourd'hui, y compris le moulage par injection, le RIM, le moulage de mousse structurelle, le formage sous vide, le moulage par soufflage et moulage en caoutchouc.

La composition chimique de l'alliage EN AW 6005 (A) est caractérisée par sa teneur en Cr et Mn, qui exerce un effet anti-cristallisant dans les processus de vieillissement artificiel.

La composition chimique et les procédés de production adoptés confèrent à cet alliage Alumec 79 89 99 100 HT la capacité d'acquérir facilement un tempérament.

Par conséquent, les propriétés mécaniques sont atteintes même dans les parties du profilé qui ne sont pas complètement exposées aux échanges thermiques.

L'utilisation de moules Alumec au lieu d'acier réduit considérablement les coûts de production de plusieurs manières:

Étant beaucoup plus faciles à usiner, les moules Alumec 79 89 99 100 HT peuvent être fabriqués dans un tiers du temps équivalent à l'acier, avec des économies correspondantes sur les coûts de fabrication. (Les composants auxiliaires, tels que les accessoires, les butées et les bagues, sont neutres en termes de coût, car les composants en acier conventionnels peuvent être utilisés.)

Les moules Alumec 79 89 99 100 HT pèsent jusqu'à 60% de moins que les équivalents en acier, ce qui les rend plus faciles à manipuler et à stocker, et mettent moins de pression sur vos machines de traitement. En plus de prolonger la durée de vie de la presse, la spécification Alumec réduit également vos dépenses en outils, configuration de machine, maintenance de moules et consommables continus.

La conductivité thermique de l'aluminium est plusieurs fois supérieure à celle de l'acier, ce qui signifie que les moules Alumec 79, Alumec 89, Alumec 99, Alumec 100 et Alumec HT peuvent réduire les temps de cycle de moulage et donc augmenter production, entre 30 et 50%.

L'utilisation des produits Alumec permet également de gagner du temps dans la conception et la production car des systèmes de refroidissement moins complexes sont nécessaires.

Force et consistance:

Avec des vitesses de cassure du métal au moins quatre fois supérieures à celles de l'acier, Alumec a une excellente usinabilité et est facile à couper et à éroder avec du fil. Les finitions de surface haute performance sont également faciles à réaliser avec une large gamme de procédés, y compris le nickelage chimique et le chrome dur / anodisation.

Le polissage EDM et la photogravure offrent des résultats plus uniformes par rapport à l'acier, et l'intégrité microstructurale toujours fiable des alliages Alumec permet d'obtenir des finitions de miroir de première classe pour les applications optiquement critiques.

Son excellente conductivité thermique permet à un moule Alumec de refroidir plus uniformément, minimisant le risque de distorsion dans la pièce moulée. Outre des coûts d'investissement et de production réduits, une cohérence totale des produits et un délai de mise sur le marché beaucoup plus rapide, ce gain de qualité commerciale pour le choix d'Alumec est étayé.

Caractéristiques principales:

L'alliage adapté à votre process:

Conçue spécifiquement pour les applications de moules de précision, la gamme Alumec a été développée pour combiner haute résistance et stabilité mécanique avec une usinabilité exceptionnelle.

Au cours des trois décennies qui ont suivi l'introduction de la marque, de nouveaux alliages Alumec ont été développés pour répondre aux exigences de performances améliorées de technologies de moulage spécifiques, telles qu'une meilleure soudabilité et une résistance à la corrosion sous contrainte ou à des températures élevées. .

Pour le prescripteur, cela donne la sécurité de savoir que les caractéristiques de performance d'un moule Alumec correspondront exactement aux exigences du processus à tout moment, avec tout ce que cela implique en termes de fonctionnement fiable à long terme.

Les alliages Alumec sont fournis entièrement traités thermiquement, sans besoin de traitement supplémentaire.

Alumec 79 (En stock)

• Haute résistance avec une excellente usinabilité et stabilité
• Une plus grande cohérence de la dureté à travers l'épaisseur que 7075-T651
• Résistance plus durable que 7075-T651 (en particulier dans les sections épaisses)
• Soudé facilement réparé

Tailles: épaisseur de plaque jusqu'à 305 mm et barre ronde jusqu'à 200 mm de diamètre.
Applications: moulage par injection, thermoplastiques simples et soufflage.

Alumec 89 (En stock)

• Résistance encore plus grande qu'Alumec 79, avec une excellente usinabilité et stabilité
• Encore mieux grâce à la constance de la dureté de l'épaisseur de l'Alumec 79
• Soudé facilement réparé

Tailles: épaisseur de plaque jusqu'à 305 mm et barre ronde jusqu'à 200 mm de diamètre.
Applications: Applications de moulage par injection et soufflage plus exigeantes nécessitant une résistance accrue à l'usure et au polissage

Alumec 99

• Résistance accrue à la corrosion des canaux de refroidissement et à la fissuration par corrosion sous contrainte.
• Résistance supérieure à Alumec 79 et 7075-T651
• Excellente cohérence de la dureté à travers l'épaisseur.
• Soudé facilement réparable.

Tailles: épaisseur de plaque jusqu'à 305 mm.
Applications: les processus qui nécessitent une utilisation à long terme, comme le moulage par soufflage.

Alumec 100

• Dérivé d'une technologie aérospatiale avancée
• Le produit Alumec le plus résistant combiné à une excellente usinabilité, durabilité et stabilité
• Meilleure résistance
• Meilleure résistance à la corrosion
• Encore mieux grâce à la constance de la dureté de l'épaisseur de l'Alumec 89
• Réparez facilement les procédés de soudage à l'arc au gaz de tungstène (GTA) ou à l'arc au gaz métallique (GMA) à l'aide d'un fil d'apport 2319.
• Alternativement, 5356 peut également être utilisé.

Tailles: épaisseur de plaque jusqu'à 305 mm.
Applications: Application de moulage par injection à plus grand volume nécessitant une résistance à l'usure et une polissabilité supérieures.

Alumec HT

• Maintient la résistance aux températures de moule jusqu'à 180 ° C (contrairement à la plupart des matériaux de moule en alliage d'aluminium)
• Variation minimale des propriétés mécaniques sur toute la plage d'épaisseur
• Bonne dureté de consistance à travers l'épaisseur

Tailles: épaisseur de plaque jusqu'à 305 mm.
Applications: moulage en caoutchouc.